شنبه 03 مهر 1400
Menu

آرشیو اخبار

جستجوی خبر

خبرخوان

نسل جدید سیستم آب اندازی کمپرسورC2-602 شرکت پالایش نفت اصفهان نصب شد

  • 13 شهریور 1400
  • 09:24
  • اخبار
  • 0 دیدگاه
  • 63 بازدید
  • Article Rating
نسل جدید سیستم آب اندازی کمپرسورC2-602 شرکت پالایش نفت اصفهان نصب شد


مهدي نصرآزاداني رئیس نگهداری و تعمیرات ماشین الات دوار شرکت پالایش نفت اصفهان خبر داد
 

 رئیس نگهداری و تعمیرات  ماشین الات دوار شرکت پالایش نفت اصفهان لطفا توضیحاتی در رابطه باپروژه تغییر سیستم آب اندازی کمپرسورC2-602 ارائه نمائید:
گازگردشی C-602واحدهای آیزوماکس یکی ازتجهیزات بسیارمهم و حیاتی واحدهای پالایشی بوده و  فاقد کمپرسور یدک هستند و در صورتی که هرگونه مشکلی برای آنها به وجود آید منجر به از سرویس خارج شدن تمام واحد می گردد که از نظر مالی خسارت های سنگینی را به دنبال دارد که طبق تجربیات سالهای گذشته با توجه به بالا بودن فشار داخل این کمپرسورها بیشترین مشکلات آنها نشتی سیستم آب بندی آنها بوده است که با توجه به مشکلات عدیده و زیادی که طی سالهای گذشته وجود داشته و به دلیل بروز مشکلات سیل بارها پس از تعمیرات اساسی یا در حین کار به دلیل Failکردن سیل ها واحد به صورت اضطراری و در هرمرحله چندین روز بسته شده  بود که خسارات زیادی برای شرکت به دنبال داشت تصمیم به جایگزینی سیل های جدیدگرفته شده است.
اگرامکان دارد توضیح مختصری در باره سیل های  قدیمی این کمپرسورها ارائه نمایید
آب بندی گازها نسبت به مایعات بخصوص در فشارهای بالا بسیارمشکل تر است و باتوجه به بالابودن فشار کمپرسورهای گاز گردشی C- 602واحدهای آیزوماکس که حدود۲۰۰Bar فشار دارند وخطرناک بودن گازکمپرس شونده که  هیدروژن است. درسیستم های قدیمی برای آب بندی گاز داخل کمپرسور بطرف بیرون از روغن بافشار بالا استفاده می شدکه با ایجاد یک دیواره فشاری روغن بافشار بالا  از بیرون آمدن گاز داخل کمپرسورممانعت وکار آب بندی انجام می شد بطوری که فشار روغن باید بسیار دقیق وکنترل شده باشد طوری که همواره مقدار کمی از فشارگاز بالاترباشد زیرا در صورتی که فشار روغن بیشتر از حد کنترل شده شود باعث وارد شدن حجم روغن بالایی داخل کمپرسور می شودکه  علاوه بر هدر رفتن روغن از تراپ ها باعث ایحادمشکلات برای خود کمپرسور و فرایند می شود ودرصورتی که فشار روغن ازحدکنترل شده کمترباشد باعث ورود وجایگزین شدن گاز بجای روغن  روی سیل رینگ های آب بندی و عدم روانکاری وسوخته شدن سیل رینگ های آب بندی شده که منجربه افزایش لقی بین سیل رینگ ها و شافت افت فشار روغن و بیرون زدن گاز داخل کمپرسورمی شود که الزاما باید کمپرسور و واحد عملیات از سرویس خارج شود.
مشکلات سیستم های آب بندی سیل های قدیمی چه بوده که تصمیم به اجرای این پروژه گرفته شده؟
کمپرسورهایی که با سیل های روغنی کارمی کنندبرای تامین وتنظیم فشار وفلوی  روغن نیاز به تجهیزات عریض وطویلی اعم از مخزن روغن پمپ های فشاربالا وفشارپایین تاپ تانک تراپ فیلتر….وهمچنین مجموعه زیادی سیستم های کنترلی پیچیده ابزار دقیقی برای تنظیم قشار وفلوی روغن و بافرگاز اعم از کنترل ولوهای تنظیم روغن وبافرگاز ترانسمیترهای اندازه گیری سطح روغن داخل تاپ تانک که هرکدام باید دارای سیستم های حفاظتی باشندو…..استفاده می شودکه درصورت کوچکترین انحرافی در عملکرد این تجهیزات واختلال فشار روغن باعث بیرون زدن سیل کمپرسورمی شود.
اگر امکان داردتوضیح مختصری در رابطه با نسل جدید سیستم های آب بندی ارائه نمایید.
سیل های جدید که به سیل های خشک یا اصلاحا به Dry Gas Sealشناخته می شودساختمانی مثل مکانیکال سیل ها دارند وشامل یک رینگ دوارRotating Ringویک رینگ ثابتStationary Ring هستند که روی سطوح رینگ دوار شیارهایی با دقت بسیار بالا(درحد میکرون)تعبیه شده که در اثر دوران محور گاز تمیزی که روی آن تزریق می شود وارد این شیارها شده وباعث افزایش فشاربین سطوح (ایجاد دیواره فشاری گاز)و نهایتا منجر به ایجاد فاصله چند میکرونی بین سطوح آب بندی می شود که اولا باعث آب بندی و به حداقل رسیدن نشتی از بین سطوح وثانیا جلوگیری از تماس مستقیم دو سطح آب بندی وعدم ایجاد حرارت (به واسطه عدم تماس مستقیم سطوح آب بندی )شده وبه واسطه این که  سطوح آب بندی ثابت ودوار روی فیلم بسیارنازکی از گازمی چرخند برخلاف سیل های روغنی  هیچ گونه اصطکاک لغزشی بین قطعات وجود ندارد وطبیعتا تلفات مکانیکی تقریبا به صفر می رسد و نیازی هم به سیستم حنک کننده نخواهند داشت .
مزیت سیل های خشک نسبت به سیل های روغنی چیست؟
مزایای سیل های جدید عبارتند از:
۱- عدم ایجادفرسایش به دلیل عدم تماس مستقیم سطوح آب بندی که منجر به افزایش طول عمر سیل خواهدشد.
۲-هزینه های نگهداری سیل های خشک نسبت به سیل های روغنی به مراتب کمتر و نزدیک صفراست.
۳- بهره برداری از سیل های خشک نسبت به سیل های روغنی بسیار راحت تر است.
۴- تعمیرات سیل های جدیدنسبت به سیل های روغنی بسیار راحت تر است ودر زمان تعویض نیازی به دمونتاژ کمپرسور وتعمیر رتور که کار طاقت فرسائی بود ندارندوبرخلاف سیل های روغنی که در زمان Failسیل های هر دو طرف کمپرسور آسیب می دید.
۵- برخلاف سیل های روغنی درصورتی که برای یکی ازسیل هامشکلی بوجودآیداین مشکل سیل طرف دیگرراتحت تاثیرقرارنمی دهد و احتمال آسیب دیدن سیل های دو طرف کمپرسور خیلی کمتراست..
۶- نسبت به سیل های روغنی قابلیت اعتمادReliabilityوایمنی بالاتری دارند.
۷- اتلاف گاز ونشتی سیل های جدیدنسبت به سیل های روغنی به مراتب کمتر است.
۸- نیاز سیل های جدید به بافر گاز (حدود ۹۰ درصد) نسبت به سیل های روغنی کمتراست.
۹-باتوجه به این که برخلاف سیل های روغنی که نیاز به سیستم های عریض و طویل تامین روغن فشار بالا دارند مجموعه پانل تامین گاز تمیز سیل های جدیدبسیار کوچک تر است و نیازی به سیستم های کنترلی زیادی ندارند.
صرفه های اقتصادی حاصل از اجرای این پروژه پروژه چقدر است؟
۱-جلوگیری ازهدر رفتن روزانه حدود۲۰۰لیترروغن روانکار(خروجی تراپ ها)که با در نظرگرفتن هزینه های بالاسری اعم از نقل و انتقالات روغن از انبار به واحدانتقال روغن تخلیه شده از تراپ هابه بیرون واحد شارژ روغن داخل مخزن  و…….عدد قابل توجهی خواهدشد.البته در ماههای مانده به تعمیرات اساسی گاها نشت روغن به ۱۰۰۰لیتر در روز هم می رسید.
۲- حذف کامل سیستم سیل اویل که منجربه:
الف- از سرویس خارج شدن  چهار دستگاه پمپ تامین روغن LP&HP Seal Oil دو دستگاه الکتروموتور و دو دستگاه توربین بخاربه ترتیب با توان مصرفی ۷٫۵KWو۵۵KWکه از سرویس خارج شدن توربین های این پمپ ها علاوه برکاهش مصرف …بخار ۲۰Barباعث کاهش تولید بخار۴Bar پالایشگاه می شود که در اکثر مواقع  بخار۴Bar بطرف اتمسفر Ventو عملا به هدر می رفت صرفه جوئی بسیار بالایی دارد..
ب-حذف کولر های روغن سیستم سیل اویل که به دلیل بالابودن دمای روغن غالبا هردو عدد کولر درسرویس قرار داشتند(آب مصرفی کولرهای اصلی ۳۳GPMمجموعا۶۶GPM)بوده که به دلیل خنک کنندگی پایین علاوه بر بزرگتر کردن سایز کولرها(که طبعا مصرف آب بالاتری هم به دنبال داشت)کولر سوم هم نصب شده و حتی در اکثرفصول سال با برقراری دوش آب روی پوسته کولرهااقدام به خنک کردن روغن می شد.
پ- با از سرویس خارج شدن دو دستگاه توربین بخار مربوط به پمپ های سیل اویل آب مورد نیاز کولرهای  هوزینگ برینگ ها وهمچنین کولرهای روغن آنها هم قطع می شود لذا اجرای این پروژه باعث صرفه جوئی مقدار زیادی آب در این شرایط خشکسالی خواهدشد.
۳- باعنایت به این که اصطکاک لغزشی بین سطوح آب بندی سیل های خشک(که روی فیلم نازک چندمیکرونی گاز می چرخند) نسبت به سیل های روغنی که در اثر اصطکاک روغن با سیل رینگ ها اصطکاک زیادی بوجود می آورد(که نتیجه ان افزایش درجه حرارت روغن سیل اویل خروجی از سیل ها است)به مراتب کمتر است باعث کاهش بخارمصرفی توربین خواهدشد.
۴-قابلیت تعویض سیل های جدید که بصورت کارتریج طراحی ونصب می شوند(مثل مکانیکال سیل ها) به مراتب راحت تر از سیل های روغنی است( که ده ها قطعه بصورت تک تک روی رتور و داخل استافینگ باکس با ابزار آلات مخصوص ودقت بالا وصرف وقت زیاد نصب می شوند است) و نیاز کمتری به نفرات خبره و متخصص  سیل های قدیمی دارد و زمان تعویض آنها  به مراتب کمتر از سیل های قدیمی است که برای تعویض سیل باید کل کمپرسور دمونتاژ شود که همین مزیت منجربه کاهش زمان تعمیرو توقف واحد می گردد .
۵-با اجرای این پروژه امکان حذف بیش از صد قطعه یدکی مربوط به پمپ ها و توربین های HP&LP Seal Oil قطعات سیستم آب بندی قدیمی اعم ازسیل رینگ هافیلتر های روغن وقطعات داخلی تراپ هاکنترل ولوهای کنترل کننده فشارروغن سیل اویل وبافرگازتاپ تانک وتعداد زیادی ازقطعات گران قیمت ابزاردقیق اعم از قطعات کنترل ولوهاسوئیچ های فشاری درجه حرارتی ترانسمیترهای فشار ارتفاع سنج ها و دماو……این کمپرسورهای حیاتی از سیستم انبار داری میسرشده است.
۶-یکی دیگر از فواید اجرای پروژه مزبور رده خارج شدن چهار دستگاه پمپ دودستگاه توربین دو دستگاه الکتروموتور وحجم تقریبا زیادی لوله هایSSفشار بالا وتعداد زیادی از انواع واقسام اتصالات اعم ازمخزن روغن ومتعلقات تاپ تانک  انواع  ولو چک ولو شیر اطمینان زانو فلنچ صافی مخزن روغن هیتر کولر ساید گلاس تراپ و همچنین تعداد زیادی از ادوات ابزار دقیق فشار بالای گران قیمت اعم از چندین دستگاه کنترل ولو فشار بالا انواع ترانسمیتر ارتفاع سنج فشار سنج دما سنج سوئیچ های فشاری وحرارتی ترموول ترموکوپل و…مربوط به سیستم سیل اویل که امکان استفاده از آنهادر جاهای دیگر پالایشگاه وجود دارد.
۷-بهره برداری از کمپرسور های مجهز به سیستم DGS در حین راه اندازی بستن و حین کارکمپرسور که فقط فشار گاز تمیز وتعدادمعدودی پارامتر دیگر که تغییرات آنها ناشی از گازتمیز است تحت کنترل قرار می گیرد نسبت به سیل های قدیمی که مستلزم چک وکنترل کردن پارامترهای بسیارزیادی اعم از دور توربین هاسطح روغن تاپ تانک کنترل تنظیم مداوم تراپ ها مراقبت وسرکشی به پمپ های سیل اویل چک مداوم کنترل ولو های مسیرروغن(که بسیار حساس بوده و روغن مازاد بافشار۲۰۰بار را به مخزن روغن برمی گرداند)وبافرگاز٫٫٫٫بود بسیار راحت تر است و باعث کاهش ریسک های ناشی از خطاهای انسانی و سیستمی که درسیل های روغنی بارهاشاهدFailکردن سیل این کمپرسورها درحین راه اندازی بوده ایم می شودوبا آسوده خاطرشدن همکاران بهره برداری نسبت به کمپرسور مزبور امکان کنترل شرایط عملیاتی راکتور ها و….بهتر خواهدشد.
باتوجه به دقت تلرانس و تکنولوژی بالای این سیل ها و با توجه به تحریم های ظالمانه کنونی فکر نمی کنید درآینده  مشکلی در رابطه با تعمیر وتامین این سیل ها به وجود آید؟
خوشبختانه نه زیرا طی سالهای گذشته چندین شرکت  داخلی به دانش فنی وتکنولوژی ساخت و تعمیرسیل های خشک بطور کامل و با هزینه هائی به مراتب کمتر از شرکت های خارجی دست یافته و اقدام به بومی سازی این سیل ها نموده اند لذا تحریم های اقتصادی هیچ تاثیرسوء و خللی در آینده در این زمینه نمی تواند بوجودآورد.
برای اجرای پروژه به این مهمی وحساسی کمکی از شرکت های داخلی یا خارجی نگرفتید؟
علیرغم این که اجرای پروژه مشابه روی کمپرسورC1-602چندین سال پیش توسط یک تیم حدوه ده نفره از شرکت بورگمن آلمان و بورگمن پارس در مدت زمان بسیار بیشتری انجام شد ومشکلات عدیده ای داشت که به مرور زمان توسط متخصصین شرکت برطرف شد خوشبتانه با توجه به تخصص وتجربیات ارزشمندی که طی سال های گذشته روی این کمپرسور هاکسب شده بود وحتی پروژه مشابهی که روی کمپرسورC1-251واحد تبدیل کاتالیستی شماره بک (البته بافشار پایین تر) بطور کامل در سال۱۳۹۶توسط متخصصین این قسمت انجام شد و همان هم مورد باور شرکت های خارجی نبود با اتکال به ایزد منان وپشت گرمی دانش تجربه وتخصص موجود در شرکت اجرای پروژه مزبور روی کمپرسور واحد آیزوماکس بافشار۲۰۰بار در زمان کمتر و کیفیت بسیار بالاتر وحتی بهتر  و بدون کمک به هیچ شرکت داخلی وخارجی با موفقیت انجام شد.
درپایان اگر صحبت دیگری باقی مانده بفرمائید.
لازم می دانم به سهم خود مراتب تشکروقدردانی خودرا از اعتماد انگیزه ساز مدیریت محترم که به عنوان پشتوانه خدمت و موجبات انگیزشی ما و سایر همکاران در اجرای موفقیت آمیزاین پروژه مهم وحیاتی بودندو مخاطرات و ریسک های منطقی احتمالی آن را پذیرفتند همچنین مجموعه کارکنان ادارات مختلف اعم از کارگاه مرکزی، بالاخص قسمت تراشکاری، تعمیرات مکانیک و نوسازی ، تعمیرات ابزاردقیق ، مهندسی عمومی ، بازرسی فنی ، تدارکات کالا و همکاران بهره برداری ، منطقه ب ،بالاخص همکاران فعال و زحمت کش کارگاه تعمیرات تلمبه که بار اصلی این پروژه را متحمل شدند واز ماهها قبل پیگیر مقدمات اولیه اعم از آماده سازی رتور کمپرسور براساس سیل جدید و همچنین آماده سازی و طراحی و ساخت فیکسچر برای افزایش دقت تراشکاری ،سهولت انجام کار و به حداقل رساندن زمان تراشکاری کاورها را با نظارت کامل وهمکاری تنگاتنگ قسمت تراشکاری  بصورت شبانه روزی وحتی زودتر از پلن تهیه شده انجام دادند و طی سالهای گذشته نیز علاوه بر انجام کارهای روتین خدمات بسیار ارزشمندی اعم از ساخت تعداد زیادی از انواع و اقسام پمپ ها بهینه سازی تجهیزات طراحی وساخت انواع قطعات وتعمیرات ابتکاری انواع واقسام تجهیزات دوار اعم از توربین ها و کمپرسورهارا برای پالایشگاه انجام داده اندو نه تنهاباعث افتخار برای شرکت پالایش نفت اصفهان بلکه سرآمد همه پالایشگاه ها بوده و در انجام این پروژه سنگین وحیاتی نقش ویژه ای را بازی کردند وبقیه همکاران نگهداری وتعمیرات ماشین آلات دوارواحدهای عملیاتی رااعلام نمایم و ضمن عرض خسته نباشید این موفقیت بزرگ را به همه همکاران تبریک عرض نموده و  ازدرگاه ایزدمنان سلامتی و توفیقات روزافزون و طول عمربا عزت برای آنها مسئلت می نمایم.

امتیاز به خبر :

ارسال نظرات

نام

ایمیل

وب سایت

نظرات شما

هم اکنون هیچ نظری ارسال نشده است. شما می توانید اولین نظردهنده باشد.